По словам вице-премьера РФ Дениса Мантурова, по итогам 2023 года доля российского оборудования в отрасли нефтегазового машиностроения достигла 65%. При этом в 2014 году, на момент введения первых санкционных ограничений, этот показатель составлял 43%.

"Результата удалось достичь благодаря совместной работе государства, которое с 2015 года выделило порядка 60 млрд рублей, и российской машиностроительной отрасли - она предложила рынку более 160 импортозамещающих решений. Мы ожидаем продолжения тренда на увеличение доли российского оборудования с достижением показателя в 70% по итогам текущего года", - цитирует Мантурова ТАСС.

Отметим, в Поволжье сосредоточено 40% нефтехимии РФ. Более того, округ находится на втором месте после Урала по добыче нефти (на регионы приходится около 20%) и природного газа, получение которого сконцентрировано в Оренбургской области. Отличительной характеристикой структуры валового регионального продукта ПФО служит высокая доля обрабатывающих отраслей - 24,5% (по России - 19,3%), а также добычи полезных ископаемых - 13,7% (по России - 10,5%). Так что для регионов Поволжья стабильная работа предприятий нефтегазохимической отрасли играет очень важную роль.

Цель - ликвидировать дефицит оборудования

В 2023 году был создан координационный совет по импортозамещению под председательством двух вице-премьеров Дениса Мантурова и Александра Новака. Он объединил более 20 руководителей для создания отечественных технологий по критически важному дефицитному оборудованию. Информационно-аналитическим центром, обеспечивающим работу органа, стал Институт нефтегазовых технологических инициатив (ИНТИ). Его директор Николай Кузнецов рассказал о достигнутых успехах во время Российского нефтегазохимическом форуме, который прошел в мае текущего года в Башкортостане:

"Мы провели анализ порядка 2000 позиций ключевого оборудования, используемого в отрасли. Сегментировали и определили критические для производства. Всего было выделено 1400 позиций, из которых по 1000 изначально были отечественные решения. Еще по 160 Минпромторг уже реализовал проекты. Оставшиеся 220 позиций были определены как дефицит. Их мы распределили по семи направлениям в рамках тепловой карты технологических дефицитов, которую согласовали со всей отраслью и министерствами".

Николай Кузнецов уточнил, что в эти семь направлений вошли бурение и добыча на суше и шельфе, геологоразведочные работы, нефтегазохимия, нефтепереработка, транспортировка, СПГ, запасные части, АСУТП и КИП. Крайне болезненной точкой при этом он назвал ситуацию с запасными частями.

"К текущему моменту все 220 позиций приобрели якорных заказчиков и подписанные дорожные карты. Сейчас идет этап формирования отраслевых технических заданий и консолидации потребностей. И это крайне важно. Нам нужно внутри России хотя бы определиться с теми требованиями, которые мы будем предъявлять к создаваемому оборудованию не в рамках одной корпорации, а в рамках целой отрасли. Далее логично создание пилотных партий и опытных образцов, проведение испытаний и, соответственно, вывод оборудования в серийное производство", - подытожил директор ИНТИ.

Поддержали рублем

Безусловно, разработка новых отечественных технологий и оборудования взамен иностранных - дело весьма затратное. Поэтому большую роль в активизации этой работы играет финансовая поддержка со стороны государства.

Как рассказал на Российском нефтегазохимическом форуме начальник отдела развития нефтегазового оборудования Минпромторга РФ Хаджимурат Саадулаев, сейчас самый востребованный механизм поддержки - это компенсация части затрат (до 70%) предприятий на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР):

"Хочу отметить, что у нас ключевым KPI данного инструмента является необходимость показать пятикратную выручку. Иными словами, на один рубль полученной субсидии организация обязуется продать продукцию на пять рублей. Зная и понимая специфику отдельных отраслей нефтегазового рынка - например, оборудования для производства сжиженного природного газа, мы понимаем, что рынок ограничен. И иногда организация в силу того, что у нее нет необходимого спроса, не может обеспечить пятикратную выручку. Поэтому мы внесли в данный механизм изменения и снизили требования по отношению к СПГ-оборудованию. Теперь в отношении него необходимо показывать двукратную выручку".

Также Хаджимурат Саадулаев отметил, что после внесения этих изменений в 2022-м был поддержан 21 проект по разработке СПГ-оборудования. Для сравнения, за два предшествующих года (2020-2021) показатель достигал всего семи.

Другой достаточно новый механизм, который появился в РФ с введением санкций, - это обратный инжиниринг. Он был запущен в 2022 году для замещения комплектующих имеющегося иностранного оборудования. Ведь ограничения предусматривают запрет не только на ввоз в страну новой техники, но и на обслуживание уже имеющейся.

"У нас в целом обратный инжиниринг предусматривает предоставление гранта в размере не более 100 млн рублей. Но мы понимаем, что нефтегазовая отрасль - это не только очень высокотехнологичное направление, но еще и капиталоемкое. 100 млн рублей не всегда хватает на реализацию проектов. Поэтому мы сейчас разрабатываем отдельный отраслевой регламент, которым будет предусмотрено увеличение гранта со 100 млн до 300 млн рублей", - отметил чиновник.

По его словам, еще один важный момент связан с правами на конструкторскую документацию. В текущем регламенте прописано, что при разработке проектов в рамках господдержки они принадлежат Агентству по технологическому развитию.

"В новых реалиях уже при внесении изменений в данный регламент для ТЭК мы хотим сделать следующее: если исполнитель привлекает финансирование вне бюджета более 50%, то права на КД принадлежат уже непосредственно организации. Таким образом, мы сможем поддержать дорогостоящие наукоемкие проекты, например, комплектующие для флота ГРП, системы подводной добычи для газовых турбин", - рассказал Хаджимурат Саадулаев.

В цене - собственные разработки

Кстати, обратный инжиниринг применяется и на предприятиях ПФО - в частности, расположенных в Самарской области. Например, на "Новокуйбышевском НПЗ", изучая заводские установки зарубежного производства и детали к ним, молодежь готовит проекты, по которым отечественные производители могут произвести для завода аналоги необходимого оборудования.

"Это серьезный вклад в надежность и бесперебойность производства. С 2022 года заводские специалисты уже наработали практику с применением метода лазерного 3D-сканирования. Обратный инжиниринг был применен на установках, где производятся высокооктановые компоненты бензинов и дизельного топлива высшего экологического стандарта", - сообщили в пресс-службе "НК НПЗ".

Продолжая работу по модернизации производства, предприятия по возможности также используют отечественные разработки. Так, в конце 2022 г. "Сызранский НПЗ" завершил монтаж реакторов, ресиверов и печи дожига газов на установке производства элементарной серы. Новое оборудование было изготовлено российскими предприятиями. Установка производства элементарной серы позволит утилизировать сероводородсодержащий газ, который образуется в технологических процессах нефтепереработки и обеспечит общую степень утилизации сероводорода на уровне не менее 99,8%. Также в 2023 году на СНПЗ в эксплуатацию введен автомобильный весоизмерительный комплекс. Все оборудование создано на базе микропроцессорной техники российскими производителями.

ПАО АНК "Башнефть", в свою очередь, смогло обеспечить замещение трети импортных запчастей для динамического оборудования на отечественные на предприятиях уфимского нефтеперерабатывающего комплекса. Об этом гендиректор предприятия Андрей Лазеев сообщил РБК:

"В 2022–2023 году мы на треть обеспечили замещение критически важных запчастей для уфимских НПЗ. Инновационный подход 3D-сканирования позволяет создавать высокоточную цифровую модель, на основе которой российские предприятия изготавливают запчасти, не уступающие оригиналам по качественным характеристикам. В первую очередь речь идет о металлических деталях насосно-компрессорного оборудования иностранных производителей".

Пресс-служба "Роснефти" сообщила также о том, что специалисты научного института компании в Уфе совместно с представителями "Башнефти" разработали и внедрили новую технологию комбинированного гидроразрыва пласта (ГРП).

"Суть технологии состоит в закачке пропанта в определенной последовательности. Таким образом, достигается увеличение ширины трещины горной породы по всей ее высоте, что позволяет в два-три раза увеличить дополнительную добычу нефти", - говорится в сообщении компании.

"Татнефть" при этом начала замену импортных компонентов в IT-решениях, используемых на предприятии. Такую работу, в частности, провели в отношении информационной системы "Бурение", которую с 2019 года используют для автоматизации производственных процессов при строительстве скважин. Пользователями АИС в группе "Татнефть" и подрядных организациях, оказывающих сервисные услуги, являются более тысячи человек.

"Проект реализован на отечественной платформе "1С: Предприятие". Для функционирования систем используются операционная система Windows и система управления базами данных (СУБД) Microsoft SQL. Уход иностранных производителей с российского рынка и их отказ от исполнения обязательств по обеспечению работоспособности этих систем (своевременного устранения выявляемых уязвимостей) несет существенный риск нарушения непрерывности производства. Используемые ОС Windows и СУБД Microsoft SQL не обновляются и не включены в реестр отечественного ПО. Поэтому для обеспечения надежности функционирования информационных систем в "Татнефти" инициированы проекты, которые помогут снять критическую зависимость от зарубежных технологий. Один из них - замена отечественными разработками компонентов функционирующей на платформе 1С системы "Бурение", - указали специалисты компании в статье в специализированном журнале "Бурение & Нефть". На момент публикации сообщалось, что уже проведены успешное нагрузочное тестирование новых разработок, а также функциональное тестирование бизнес-процессов.

В завершение отметим, что еще одним важным направлением работы по импортозамещению служит отказ нефтяных предприятий от иностранных катализаторов в пользу отечественных. Уже есть результаты. Новокуйбышевский НПЗ еще в 2022 году полностью перешел на катализаторы производства "Роснефти".

"В рамках корпоративной программы по импортозамещению на семи технологических установках завода импортные катализаторы защитных слоев заменены на катализаторы производства АО "Ангарский завод катализаторов и органического синтеза" и ООО "Новокуйбышевский завод катализаторов". Аналогичную работу провели на "Сызранском НПЗ", - сообщили в "Роснефти".

Есть к чему стремиться

По мнению аналитика ФГ "Финам" Сергея Кауфмана, основной сложностью импортозамещения является отсутствие линейной связи между объемом инвестиций и прогрессом, так как и обратный инжиниринг, и разработка технологий с нуля - творческие процессы.

"Для добычи нефти эффект от приостановки сотрудничества с западными компаниями незначителен. Российские предприятия могут своими силами добывать традиционные запасы и ряд видов ТРИЗ, а имеющихся разведанных запасов более чем достаточно для поддержания текущего уровня добычи. Сложности наблюдаются в добыче на глубоководном шельфе и в областях интенсификации добычи, разработки ПО для разведки и добычи. В нефтепереработке разрыв партнерства с западными компаниями привел к задержке в модернизации ряда НПЗ и сложностями в ремонте. Например, установка вторичной переработки на НПЗ "Лукойла", вышедшая из строя в январе, до сих пор находится в состоянии ремонта. При этом установки первичной переработки российские нефтяники способны ремонтировать в достаточно короткие сроки. Сложнее всего на данный момент приходится отрасли производства СПГ", - подытожил Кауфман.

Источник: (Ссылка)