Как завод, начинавший с нефтегазовых платформ для Арктики, пришёл к строительству современных траулеров? Почему заказчики выбирают подрядчика, умеющего работать «по сырой документации»? Как работает в столь специфической области система «Приведи друга»? Об этом и о многом другом нам рассказал исполнительный директор ООО «Кливер» Андрей Поляновский.

Автоматизация: только плюсы

– Андрей Игоревич, ваша компания недавно серьёзно обновила станочный парк, установив мощные лазерные комплексы на 20 кВт. Что это дало заводу?
– Если раньше мы многое делали вручную, то сейчас человеческий труд мощно усилили машинным. С заготовительного участка, который как раз и затронуло перевооружение, начинается любой производственный процесс. Здесь задаётся темп всей цепочке: и по объёмам, и по качеству. Далеко не каждый завод может перерабатывать по тысяче тонн металлопроката в месяц, сохраняя качество на высочайшем уровне. Однако мы при таких объёмах остались производством компактным. Мы не увеличивали производственные площади, но смогли на той же небольшой территории сделать цеха гораздо более производительными. Это решение было стратегическим: вместо того чтобы приращивать территорию и наращивать логистические плечи, мы сконцентрировали максимум компетенций на прежней территории. Сегодня коэффициент использования нашего оборудования один из самых высоких в отрасли. Когда мы запускали новые лазерные комплексы, закладывали возможность их интеграции в единую цифровую цепочку – от инженерной модели до раскроя. Это позволяет нам не просто резать металл, а управлять загрузкой в режиме реального времени, минимизируя отходы. Кроме того, новые станки дали нам возможность работать с теми толщинами металла и с теми сплавами, которые раньше приходилось отдавать сторонним исполнителям или отказываться от заказов. Сегодня мы можем резать лист любой сложности с ювелирной точностью. Для заказчика это означает, что детали приходят на сборку идеальными, без подгонки по месту. Время сборки узлов существенно сократилось.

«Кливер» начинал с платформ для шельфа. Среди проектов – Д-6 для Балтики, объекты для Каспия и Карского моря. В 2024 году построили самый большой за всю историю России опорный блок для платформы D33.

Философия: как браться за то, что другие не рассматривают

– У вас за плечами огромный спектр проектов: от арктических платформ до изящного моста в центре Осло. Какая философия позволяет браться за задачи, которые другие не рассматривают?
– За 13 лет моей работы в «Кливере» больше всего мне нравится такое определение: мы – завод уникальных проектов. Наши руководители, ИТР, рабочие научились рассматривать любую, даже самую сложную задачу как совокупность простых. Иногда их две, иногда сотня. При реализации каждого нового проекта мы сталкиваемся с новым опытом. И мы не боимся этого опыта и возможных сложностей. Напротив, делаем выводы и расширяем компетенции. Это похоже на спорт высоких достижений: ты никогда не станешь чемпионом, если будешь бежать только те дистанции, которые уже сотню раз пробегал. Для наших инженеров нет слова «невозможно», есть вопрос: «Сколько времени и ресурсов потребуется на поиск решения?». Мы научились отвечать на этот вопрос честно, и заказчики это ценят.

Часто к нам приходят с проблемой, которую другие уже отказались решать. Говорят: «Мы обошли пять заводов, никто не берётся, говорят, что это слишком сложно или вообще нереально». Для нас это сигнал: значит, надо браться. Потому что, если мы сделаем это, во-первых, приобретём уникальную компетенцию, во-вторых, получим лояльного постоянного заказчика. Таких примеров у нас много.

История успеха: от Балтики до Карского моря

Компания «Кливер» начала свой путь с флагманских проектов в нефтегазовом секторе. В 2004 году предприятие спроектировало, изготовило и доставило к месту монтажа морскую стационарную ледостойкую платформу Д-6 для месторождения «Кравцовское» в Балтийском море. В 2008-м – сдало «под ключ» жилой модуль и переходной мост для месторождения им. Корчагина на Каспии (3600 тонн). В 2019-м получило заказ на опорное основание и жилой модуль для платформы «Каменномысское-море» в Обской губе. А в 2024 году, несмотря на сложную геополитическую ситуацию, завершило строительство самого глубоководного в истории российского шельфа опорного блока для платформы D33. Высота конструкции – более 90 метров, установка велась в 70 км от береговых мощностей в Балтике.

Трубопроводы для СПГ: работа при –160 °C

– Меня впечатлила история с трубопроводами для сжиженного природного газа, где температура ниже –160 °С. В России единицы могут делать такие системы. В чём секрет?
– Я бы сказал иначе: делать наверняка кто-то может, но вот делает ли? Когда мы работали над этим проектом, главным было не то, что мы уже умеем, а готовность сделать всё, что нужно. Мы разработали технологию, тестировали специалистов и процессы по иностранным стандартам, нашли материалы и начали работать. Этот принцип позволяет нам справляться с трудновыполнимыми задачами. Особенность подобных проектов в том, что здесь нет права на ошибку. При –160 °С любой микроскопический дефект металла или сварного шва превращается в катастрофу. Мы не просто варим трубопроводы, мы создаём систему, которая будет десятилетиями находиться в состоянии криогенного холода под большим давлением. Для этого пришлось буквально переучивать наших сварщиков, разработать для них отдельные карты технологического процесса, закупить специальные сварочные материалы, которые в России на тот момент никто не производил.

Но сейчас этот опыт – наше ноу-хау, которое выделяет нас среди конкурентов. И ещё один важный момент: работа с СПГ – это не только сварка, это целая философия безопасности. Мы провели десятки испытаний, прежде чем запустить производство. Каждый узел проходил криогенное тестирование. И сегодня, когда наши трубопроводы работают на реальных объектах, мы понимаем, что тот запас прочности, который мы заложили, позволяет им служить десятилетиями.

Кстати, стандарты, по которым мы тогда работали, были иностранные, потому что в России подобных требований для таких объёмов ещё не существовало. Мы освоили их, прошли сертификацию, и сейчас этот опыт позволяет нам чувствовать себя уверенно на любых проектах, даже если заказчик приходит со своими жёсткими техническими условиями.

С 2022 года завод развивает гражданское судостроение. В портфеле такие проекты, как траулеры «Балтика», «Пеленг» и серия больших рефрижераторов «Север» для рыболовного флота.

Преимущество расположения: цеха у воды

– У вас уникальное расположение: цеха стоят у воды, мощный причал. Как это конвертируется в выгоду для заказчика?
– Не могу сказать, что это конкретная выгода в рублях именно для заказчика, но это однозначно наше преимущество перед многими заводами отрасли. Будь каждый завод устроен так же, конкуренция была бы существенно выше. С точки зрения логистики, мы можем отгрузить что угодно и какого угодно веса, а также доставить к нам любым транспортом любые материалы. Причал находится на Калининградском морском канале, что даёт нам прямой выход к водным артериям. Для тяжёлых и негабаритных конструкций это бесценно. Представьте, что вам нужно отправить блок весом 4000 тонн. Если завод стоит в глубине территории, вам потребуется специальный транспорт, согласование десятков маршрутов, усиление мостов. А мы просто выкатываем изделие на причал, грузим на баржу – и оно уходит в море. Это колоссальная экономия времени и средств. Кстати, причал позволяет нам не только отгружать, но и принимать крупногабаритное оборудование, которое невозможно доставить по суше. К нам приходят баржи с металлом и с комплектующими из разных стран мира. Мы имеем возможность работать с любыми объёмами поставок, не будучи завязанными на железнодорожные или автомобильные ограничения. Для Калининграда вообще критически важная история возможность принимать грузы водой снимает массу логистических рисков, связанных с транзитом через соседние страны. Это наша зона комфорта и наше преимущество.

Вход в судостроение: почему 2022-й стал точкой роста

– Вы долго работали на нефтегаз, а в 2022-м зашли в гражданское судостроение. С чем связан этот шаг?
– Это и желание попробовать новое, и общая ситуация на рынке. Причём опыт наших специалистов во многом даже избыточен для судостроения. Мы строили очень много разных проектов. Технологии в судостроении аналогичные, надзор в чём-то даже проще. Для нефтяной платформы контроль ведут РМРС и Ростехнадзор – два классификационных общества. В судостроении – в основном Российский морской регистр судоходства. Так что гражданское судостроение для нас – логичное и технически понятное направление. Мы не просто пришли в судостроение, мы пришли туда с серьёзными амбициями. Наши траулеры и рефрижераторы – это сложные инженерные сооружения, насыщенные оборудованием. И подход здесь точно такой же, как в нефтегазе: полная прослеживаемость, строжайший контроль, работа с регистром. Мы хотим, чтобы наши суда ходили минимум 30–40 лет.

И ещё один момент: судостроение для нас – это возможность загрузить мощности на долгую перспективу. В нефтегазе проекты хоть и крупные, но штучные, а серийное строительство судов даёт нам ритмичную загрузку на годы вперёд, позволяет сохранять коллектив и развивать компетенции. Новое направление: от траулеров до рефрижераторов. В 2022 году «Кливер» вступил в кластер судостроения и судоремонта Калининградской области. Сегодня в портфеле предприятия – разработка и строительство трёх маломерных рыболовных траулеров «Балтика», двух средних траулеров проекта V68RSW «Пеленг», а также контракт на серийное строительство больших приёмотранспортных рефрижераторов проекта V145RFT «Север». Эти суда станут ключевым звеном в логистике рыболовного промысла. Проектирование рефрижераторов запланировано на 2026 год.

Как удержать планку доверия

– С вами работают и холдинги вроде «ЛУКОЙЛа», и иностранные компании. Вас выбирают за скорость, качество или нестандартные решения?
– Думаю, за все три пункта сразу. Но главное – нас выбирают за скорость принятия и реализации решений и умение работать в режиме постоянных изменений. Сейчас ни один проект не начинают строить, имея на руках полную документацию. Выигрывают те подрядчики, которые умеют работать по «сырой документации». На примере верхнего строения для D33: было огромное количество изменений в процессе стройки. Менялись закупки, проектные решения. Но наша оперативная работа с такими изменениями позволила выполнить проект в срок и удовлетворить заказчика.

– Вы упоминали установку блока для платформы D33 в Балтике. Это была уникальная операция?
– Да, довольно сложная. Ключевой фактор – наша совместная работа с партнёрами: проектантами, субподрядчиками по морским операциям, заказчиком, флотом обеспечения. Голова хорошо, а две – лучше. А там участников было далеко не два, и опыт каждого позволил успешно реализовать задачу. В мире такие сооружения есть, но в России их мало. Мы – одни из немногих, кто строил подобное. Эта операция вообще могла не состояться, если бы мы вовремя не перестроили логистику. Часть оборудования, которое планировалось использовать для спуска и установки, стала недоступна. Пришлось в авральном порядке искать альтернативы внутри России и в дружественных странах, пересчитывать нагрузки, менять такелажные схемы. Но именно такие моменты и закаляют команду. Сейчас, оглядываясь назад, я понимаю: мы стали сильнее именно потому, что прошли через это. У нас появилась уверенность, что мы справимся с любыми ограничениями. И что важно: мы не просто установили блок, мы провели полный комплекс работ по интеграции. Это и монтаж райзеров для подводных трубопроводов, и труб для подводного кабеля, и системы активной анодной защиты. То есть платформа встала на место уже полностью готовая к работе. Заказчику не нужно было ничего доделывать в море – это и есть оптимальный результат.
Кстати, опыт работы с D33 сейчас очень полезен в судостроении – там мы научились работать с ограничениями, с заменой оборудования, с поиском нестандартных технических решений. Это бесценная школа для всей команды. И здесь важна не только техническая сторона, но и человеческая.

Мы работали в связке с десятками организаций, у всех были свои задачи, но общий интерес – реализовать проект. Найти общий язык, скоординировать действия, не допустить конфликтов – это, наверное, было даже сложнее, чем сама установка.

Предприятие было сертифицировано по стандартам API и EN. Каждый этап производства контролируется: от входного контроля металла до рентгена сварных швов. Система 1С отслеживает путь каждой детали.

Система «Приведи друга»: 100 человек за год

– Вы упоминали уникальную систему «Приведи друга». Что это?
– Когда наши сотрудники рекомендуют нас коллегам, думающим о смене места, и те выбирают нашу компанию, мы делаем небольшую выплату тем, кто нас рекомендовал. В России большая потребность в квалифицированных кадрах, но не каждый приходящий понимает, кто мы и соответствует ли он нашим требованиям. Если же кандидата советует свой, он лучше любого рекрутера расскажет об условиях и оценит, готов ли взять новичка в бригаду, стать наставником. За 2023–2024 годы мы привлекли таким способом более 100 сотрудников.

– Где ищете инженеров и рабочих?
– Рекрутеры, кадровые агентства, знакомые, практиканты… Но в основном внутренний рост. Абсолютное большинство наших ключевых специалистов и управленцев прошли путь от начальных должностей до лиц, принимающих решения. Это многое говорит об уровне понимания процессов. Сотрудничаем с учебными заведениями Калининграда, работаем со школьниками в рамках федеральной программы «Профессионалитет», берём практикантов из техникумов и вузов (20–25 человек ежегодно), создаём свой учебный центр для сварщиков. Участвуем в конкурсах, занимаем призовые места.

Технологии качества: каждый шов на контроле

– Вы были сертифицированы в том числе по стандартам API и EN, у вас жёсткая приёмка. Как на производстве, где одновременно варят тысячи тонн металла, удаётся не терять качество? Как контролируется каждый шов и каждая деталь?
– Контроль качества на предприятии многоступенчатый: летучий контроль (ежедневные проверки ОТК, технологов, главных сварщиков), входной контроль материалов, рентген, ультразвук, тест на герметичность. Оплата рабочим проходит только после приёмки инспектором ОТК. Внедрена система прослеживаемости через 1С:УПП – от номера плавки до конечного изделия. Если выявляются нарушения, любой специалист может остановить работы до выяснения причин.

Поставщики и география

– Как сейчас обстоят дела с поставками, с разрывом цепочек?
– Есть поставщики, с которыми работаем по 10 лет и более. Но рынок меняется: европейские партнёры уходят, появляется новая номенклатура. Мы постоянно расширяем базу. Россия, Азия, Бразилия – самолётами, машинами, морем. Был опыт доставки из Индии авиатранспортом. Направляли наших специалистов на инспекции и приёмки, смотрели, что и как сделано перед отправкой. Да, логистика усложнилась, стала дороже, но мы научились работать в новых реалиях. Главное – понимать, что поставщик из любой страны хочет иметь дело с надёжным партнёром. Мы посещаем производства, общаемся лично. Если мы не можем убедиться в качестве, не берём материал.

Сейчас география поставок серьёзно расширилась. Если раньше мы в основном ориентировались на Европу, то сегодня работаем с Китаем, Индией, Бразилией, Турцией. Да, это требует больше времени на логистику, больше внимания к контролю, зато мы не зависим от одного региона. Диверсификация поставщиков – это наша страховка.
ВРЕЗ
География поставок охватывает Россию, Китай, Индию, Бразилию, Турцию. С партнёрами работают напрямую, выезжая на инспекции. Диверсификация поставщиков – страховка от логистических рисков.


Три причины работать с «Кливер»

– Три главные причины, прочему заказчику стоит прийти к вам?
– Первая: мы всегда доводим проекты до конца. Качественно и в срок. Нет ни одного проекта, который бы нам не удалось реализовать. Нет замороженных строек, рекламаций, отказов.
Второе: мы гибкие. Для нас ключевое – поиск решений любого вопроса, помощь заказчику, а не затягивание процесса. Затянулся один проект, мы не можем приступить к следующему, простаивают люди и мощности. Мы зависимы от сроков не меньше заказчика.
Третья: прозрачные условия работы. По цене, по статусу проекта, по качеству…
Можно добавить четвёртую весомую причину – это наша репутация. Мы не гонимся за количеством заказов – мы дорожим именем. Каждый проект для нас – это не просто контракт, это новая строчка в истории. И мы хотим, чтобы эта история была достойной.

История в деталях: мост в Осло

– Среди нестандартных проектов «Кливера» – строительство изящного моста для столицы Норвегии. Расскажите детали?
– Это было уже довольно давно. К нам обратились, предложили построить такой мост, и мы сделали всё от начала до конца: изготовили у себя, доставили и установили. Это один из примеров, когда завод уникальных проектов подтвердил свой статус на международном уровне.

Новые горизонты: от Венесуэлы до Алжира

– Рассматриваете ли проекты за пределами России?
– Да, к нам регулярно обращаются из дружественных стран. Например, прорабатывали вопрос строительства доков для Венесуэлы, нефтяных платформ и буровых для зарубежных партнёров. На прошлой неделе у нас была делегация из Алжира. Но мы всегда трезво оцениваем свои возможности. Если у нас большая загрузка или мы не можем реализовать в сроки, честно об этом говорим заказчику. Зарубежные заказчики приходят с амбициозными проектами, нам это крайне интересно, но проработка занимает время. Не хотим обманывать ожидания заказчиков.

– Какие новые направления видите для себя?
– Нефтегаз нами уже освоен, гражданское судостроение – в стадии развития. В России много направлений, которые мало развиты: подводно-добычные комплексы, выносные причальные устройства для отгрузки нефти, строительство больших танкеров, самоподъёмных буровых установок. Мы уже пробовались в краностроении, строительстве спусковых устройств для верфей, резервуарных парках, мостостроении и т.д. Готовы строить разное и в любых объёмах. Для нас здесь границ нет.