В процессе сортировки фанеры лист, не соответствующий сорту целевого заказа, направляется в специальный карман, а дефекты регистрируют работники предприятия. Классический вариант точковки предусматривал бумажный чек-лист с перечнем дефектов, данные по которым заносились в Excel-таблицу по окончанию смены. Такой формат был растянут во времени.
Теперь информация с помощью тачскрин-панели или сенсорного монитора заносится в облачное хранилище, связанное с SAP. Это позволяет видеть результат сортировки практически онлайн, повышает оперативность передачи данных. Специально разработанное ПО предлагает простой и интуитивно понятный интерфейс для поиска нужного производственного заказа, позволяет сортировщику зарегистрировать дефект одним касанием экрана, осуществляет перенос данных на те единицы оборудования и в те смены, где эти дефекты возникают. Анализ недостатков в режиме онлайн позволяет скорректировать работу и избежать их возникновения.
За полгода, что работает новое оборудование, процент брака на комбинате в Санкт-Петербурге снизился больше чем на 1,6%.
«Конечно, столь высокий результат был достигнут благодаря комплексу мероприятий. Однако доступность объективных данных о дефектах сыграло в этой работе ключевую роль», — говорит Ольга Кукуть, руководитель направления по развитию технологии и обеспечению качества компании «Свеза».
«Свеза» постоянно совершенствует производственные процессы: несмотря на высокое качество продукции, на всех комбинатах реализуются проекты по его дальнейшему улучшению. В прошлом году стартовала программа «Брак-эффективность», цель которого – внедрение системного подхода к работе с потерями и к сокращению уровня внутреннего брака на всех комбинатах компании. В рамках проекта по совершенствованию качества на всех производственных площадках «Свезы» была проведена унификация дефектов, что позволяет комбинатам совместно продолжать работать над снижением брака и обмениваться лучшими практиками. Кроме того, на предприятиях внедрена система управления качеством, которая дает возможность структурировать процесс изменений и достичь «встроенного качества» или самоконтроля производства.

Публикация подготовлена в системе Public.RBGmedia