– Полина Яковлевна, компанию создал ваш отец. Когда всё началось, что послужило толчком к деятельности?
– В прошлом году нашей компании исполнилось 15 лет. В 2004-м её основал мой отец Яков Иосифович Златкин. А началось всё с идеи развивать производство на Урале. Он тогда занимался абразивными материалами, и для этого была приобретена большая производственная площадка. Основные клиенты компании находились именно в этом регионе. Позднее, в 2009 году, мы узнали о том, что одному из крупных государственных предприятий Свердловской области потребовались днища для ёмкостей. Идея их производства показалась интересной. Уже тогда я полным ходом участвовала в делах компании, и мы с отцом посетили многие страны, которые производят оборудование. Германия, Италия и Южная Корея; остановились на самом лучшем – немецком. Мы были первые в стране, кто приобрёл подобное оснащение. Мы купили линию целиком и адаптировали немецкую технологию производства под наш металл и российские марки стали.

– Как долго пришлось перестраивать производство? Пришлось ли переучивать работников, чтобы квалификация соответствовала работе на новом оборудовании?
– Весь процесс приобретения оборудования и запуска производства занял около двух лет. Сначала оно изготавливалось 7-8 месяцев, после доставки мы ожидали немецких специалистов, чтобы они установили станки. И самое сложное – откатка по размерам наших клиентов и с отечественными марками стали. Эти процедуры заняли ещё где-то год. Специалистов для работы на таком оборудовании тогда не было. На это были затрачены определённые ресурсы. Впрочем, и сейчас мы предпочитаем набирать сотрудников в цех без опыта и обучать «с нуля» работе по нашей технологии.

Сейчас среди наших клиентов не только предприятия Урала. Мы гордимся сотрудничеством с немецкими компаниями. Раньше они закупали за рубежом днища, а потом попробовали наше качество и остановили свой выбор на «Гермес-Урале». Но чтобы было понятно, каково это – выпускать продукцию для немецкого партнёра, расскажу, что сначала проводится аудит производства. При проверке, которая обычно длится около года, они присылают специалистов из Германии. Потом наша продукция едет в Германию и проверяется у них в лабораториях, и только после этого нам дают добро на поставки.

– Каков на сегодняшний день спектр деятельности вашей компании? Вы занимаетесь только производством днищ или ещё что-то выпускаете?
– На сегодняшний день у нас работают три цеха, один – это производство днищ, второй – производство сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Кроме того, у нас есть цех механической обработки, участок термообработки, лаборатория неразрушающего контроля и конструкторский отдел. Научная деятельность – это необходимое условие для производства сосудов и аппаратов.

– В России немало предприятий, выпускающих идентичную продукцию. Что вы предпринимаете, чтобы выиграть конкурентную борьбу?
– Действительно, в нашей стране и за рубежом достаточно предприятий, выпускающих такие же днища и сосуды. Но я уверена, что наша уникальность заключается в том, что у нас, во-первых, полный цикл производства. Мы всё делаем сами, а немецкие технологии и оборудование обеспечивают высокое качество выпускаемой продукции. Мы более гибкие, если сравнивать нас с гигантскими заводами, на которых работают на оборудовании ещё времён Советского Союза. Мы можем контролировать свою себестоимость. Также наше большое преимущество – это низкий уровень бюрократии, доступность руководства, я сама часто общаюсь с нашими клиентами. И, конечно, высокий уровень профессионализма наших сотрудников.

– О каких тенденциях на рынке сегодня можно говорить с уверенностью и что сейчас вам интересно?
– Сейчас рынок производства сосудов активно развивается в нефтегазовом секторе, и мы традиционно в нём работаем. Но из перспективных направлений для себя выделяем СПГ и пищевую промышленность. Эти секторы пока плотно заняты иностранными поставщиками оборудования, но в свете импортозамещения мы надеемся, что и у нас получится работать в этих направлениях. Для этого, конечно, нам многое ещё нужно сделать. Мы общаемся с нашими иностранными партнёрами и открыты для сотрудничества. Строится много заводов. Сейчас много проектов у «Газпрома» и у «Новатэка» по добыче газа и его экспорту. Соответственно, для хранения и транспортировки сжиженного природного газа требуется много сосудов, в основном криогенных.

– У вас уже есть опыт производства таких сосудов?
– Что-то подобное мы делали, но конкретно под СПГ – нет. Однако наша компания всегда открыта для сотрудничества. К примеру, сейчас мы активно общаемся с итальянскими партнёрами, которые занимаются производством этого оборудования, а нам интересно именно сотрудничество в плане технологий. На рынке ужесточаются требования к качеству и технологиям производства продукции. В связи с этим мы совместно с нашими партнёрами анализируем ситуацию и адаптируем продукцию под текущие требования.

– Это перспективные планы на внутренний рынок или есть планы и выхода на экспорт? С немцами вы уже работаете в одном из направлений, есть контракты с Белоруссией и Казахстаном. У вас есть возможность выхода на европейские рынки, и что нужно, чтобы стать востребованными в Европе, что вы делаете для этого?
– Да, мы сейчас действительно серьёзно занимаемся подготовкой к выходу на рынок Европы. Это на сегодняшний день одна из главных наших задач. Раз или два раза в год специалисты компании выезжают к компаниям-партнёрам или к нашим конкурентам. Сейчас есть уверенность, что наше качество не уступает, к примеру, немецкой продукции. И в Италии мы видели на производстве точно такую же продукцию, какую и сами можем поставлять на их предприятия. Есть, конечно, определённые барьеры, потому что нам не так просто, допустим, как китайцам, заходить с низкой ценой. Тем более что она не может у нас быть такой же, как в Китае: качество должно соответствовать требованиям европейских клиентов. Я считаю, что нам нужно больше выезжать, общаться с иностранными партнёрами и смело предлагать нашу продукцию. Это мы сейчас и стараемся делать, в том числе проходим активное обучение экспорту.

– Что дало вам обучение по программе экспортного акселератора РЭЦ? Что нужно, чтобы наладить и наращивать экспортное производство?
– Программа акселератора по экспорту предусматривает ускоренный выход предприятия на экспорт и состоит из 6 модулей. Её прошли многие сотрудники. На обучение были отправлены даже специалисты бухгалтерии. Много полезного почерпнули, особенно с точки зрения понимания механизмов экспортного процесса и по составлению контрактов. Сотрудники получили знания в вопросах экспортной деятельности, жизненного цикла проектов, как и где искать покупателя, какие механизмы применять, как проводить анализ иностранного партнёра, его проверку. Всё это очень важно в экспортной деятельности.

– Полина, и последний вопрос. Вы очень изящная и хрупкая. Как удаётся управлять таким неженским делом?
– Я считаю, что нет разделения на «мужское» и «женское» дело. Женщина, обладающая необходимыми знаниями и навыками, может выполнять любую работу. У нас в компании работает много женщин, и они занимают руководящие должности. С уверенностью могу сказать, что они дадут фору многим мужчинам. А я с детства в семейном бизнесе, ещё со школы отцу помогала во всём. Папа действительно многому меня научил и многое передал, поэтому я считаю, что глупо не использовать в жизни возможность, которая у тебя есть. А что касается самого производства и руководства предприятием, у нас отличная команда, молодой развивающийся коллектив. Складывался он годами, есть люди, которые по 10-15 лет с нами. За последние несколько лет мы выросли почти вдвое. Приняли на работу много молодых амбициозных профессионалов. Сейчас смело могу сказать, что в коллективе уважают порядочность, профессионализм и преданность делу. А это и есть залог успеха!