- Андрей Вячеславович, итак, с чего начался завод?

- Все началось, как это бывает, с идеи. В 2008 году у нас в стране создалась благоприятная экономическая ситуация, рынок потребления, в том числе и промышленной продукции, стремительно развивался. Многим машиностроительным компаниям требовались ускоренные решения для производства, например, была острая нужда в аутсорсинге высокотехнологичных операций. Я имел возможность проанализировать, в каких услугах промышленность заинтересована больше всего, и выяснил, что наиболее востребованы услуги по листовой обработке металла.

В 2009 году мы основали завод, через год он уже активно работал. Года через три-четыре появился инжиниринговый центр (концепция завода его предусматривала изначально, но реальная необходимость в нем возникла позже) и наши собственные разработки. Начинали с простых операций –
лазерной резки и гибки металла, а сейчас предоставляем полный комплекс услуг по разработке и изготовлению изделий, иногда осуществляем их сборку, доводим товар практически до упаковки.

Свое производство у нас тоже есть - делаем шкафы управления, системы вентиляции и кондиционирования, для ритейла производим торговое оборудование. Совместно с российскими заводами проводим модернизацию их оборудования, адаптируем продукцию по современным технологиям, улучшаем конкурентоспособность, облегчаем металлоемкость, снижаем себестоимость производства их изделий. Нисколько не преувеличу, если скажу, что мы развиваем российскую экономику.

- Сложно ли было начать работу именно в этом сегменте услуг?

- Нет. Эта тема мне знакома и близка. У меня большой опыт работы в машиностроении, я хорошо знаком с технологиями производства и не только. Учитывая, что я инженер, и кандидатскую диссертацию защитил по системному анализу, а также получил образование в сфере финансового менеджмента, особых трудностей не возникло.

- Заводу исполнилось 9 лет, можно подвести некоторые итоги. Чего вам с коллегами удалось достичь?

- Мы смогли развиться до сбалансированного производства, на предприятии функционируют пять больших основных цехов, мы оказываем услуги по инжинирингу. У завода есть развитая сеть поставщиков, постоянные контракты и объемы работы, равномерная нагрузка. На заводе трудятся 130 человек, в конструкторском бюро у нас шесть конструкторов, которые постоянно работают над заказами, проектируют продукт вместе с клиентами и выводят его на производство.

- Как устроена работа над заказами?

- Клиент приходит и объясняет, что ему нужно. Мы принимаем заявку и начинаем думать, как ее лучше выполнить. Кстати, обработка заявки, изучение изделия и особенностей его производства стоят от 3000 рублей. Это самая низкая цена из возможных. Когда изделие готово, мы выпускаем его мелкими или малыми сериями, занимаемся доводкой, параллельно проводя оптимизацию и автоматизацию производства заказчиков. Дальше клиенты разрабатывают уже поточную серию, а мы принимаемся за новые заказы. На всех этапах работы у нас идет многоступенчатый контроль качества.

- Какие ваши услуги наиболее востребованы у заказчиков?

- Можно выделить три главных: заготовительная – производим комплекты деталей; инжиниринг – наши опытные специалисты модернизируют старое оборудование заказчика; и последняя - разработка идеи клиента с нуля либо сборка готового изделия, в нее входят и перечисленные ранее услуги. Иногда клиент просит организовать сборочный участок под его изделие. У нас реализуется 15-20 таких проектов каждый месяц.

Если брать статистику, из упомянутых 400 проектов 20% составляют объемные заказы, которые дают 80% оборота компании. Остальные представляют малый и средний бизнес, и у этого сегмента самый большой потенциал. Из микробизнеса мы, можно сказать, вырастили 20-30 приличных производств. Они начинали с нами, набирались опыта, а потом уходили в свободное плавание.

- Как справляетесь со всеми задачами?

- Под свои нужды мы написали программу управления производством полного цикла. Для этого изучили опыт крупных производителей систем ERP. Учитывая, что мы выпускаем 400 проектов в месяц, нам очень важно, чтобы все они были под тотальным контролем. Разрозненный многозадачный процесс никак по-другому не отследишь. Все заказы видим в режиме реального времени, что позволяет не срывать сроки и сохранять высокое качество изделий.

- Расскажите, пожалуйста, о своей производственной базе. Насколько часто вы меняете оборудование?

- Все станки у нас импортные. Над совершенствованием производственной базы работаем постоянно. Около 15 процентов от выручки ежегодно вкладываем в модернизацию. Для нас это принципиальное дело, тот минимум, который мы можем себе позволить. Если учесть, что сроки амортизации основных средств производства 7 лет, за это время мы должны полностью обновить оборудование завода. Чтобы держать руку на пульсе, участвуем во всех федеральных и международных выставках по нашему профилю, отслеживаем все тенденции. Мы ведь частная компания и должны быть конкурентоспособными, независимыми и эффективными. И под проекты подбираем оборудование, которое будет востребовано – по себестоимости, по энергоэффективности и трудозатратности.

Недавно получили высокоточное оборудование из Германии, стоимость одного станка составляет 50 миллионов рублей. Это очень хороший станок, и по всем существующим стандартам его производительность и конкурентоспособность обгоняют время. По нашим расчетам, еще 5 лет он будет лидировать среди аналогов. Я уже говорил о нашей системе ERP, так вот ее мы тоже постоянно дописываем.

- Как вы считаете, аналоги российского производства когда-нибудь смогут успешно конкурировать с зарубежными станками?

- Надежда умирает последней, так что надеяться на это можно. Но на данном этапе особых поводов для оптимизма я не вижу, потому что называемое российским оборудование собирается из деталей, произведенных за рубежом. И, когда мы говорим об импортозамещении, нужно понимать, что на самом деле открытость границ и возможность купить именно то, что нужно тебе, – самый главный вопрос для успешного функционирования предприятия. Практика показывает, что попытки замещать импорт приводят лишь к тому, что нам навязывают оборудование, которое по качеству гораздо ниже зарубежных аналогов, а по цене едва ли не выше. И на нем сложно производить качественные изделия. Нужно ли нам такое импортозамещение?

- Для многих компаний сейчас «больным местом» является кадровый вопрос. Как у вас с этим обстоят дела? Хватает ли специалистов?

- Для нас кадры – это все, вся ценность компании в них. Наши конструкторы, технологи, финансисты, руководители делают завод лидером отрасли. За 10 лет мы собрали хорошую команду и создаем условия, чтобы она оставалась с нами. У сотрудников есть возможности для самореализации и саморазвития, мы даем им много свобод. Они чувствуют себя частью системы. И организационная структура нашего завода – неклассическая, у нас много горизонтальных связей. Например, мы создаем рабочие группы для принятия управленческой командой тех или иных решений, и моя роль в них – помогать, направлять, описывать стратегию и давать возможность принять грамотное решение. Кроме того, наши люди видят, что здесь можно смело строить планы на будущее, потому что мы тщательно выверяем шаги по развитию завода и не идем на неоправданный риск. Так, предприятие растет не скачкообразно, а поступательно, на 15-20 процентов в год. Кредитные средства, которые не можем освоить, не берем. Также оставляем без внимания проекты, которые могут завалить производство. За каждого рожденного ребенка компания выплачивает родителю по 50 тысяч рублей, вне зависимости от того, на какой должности он работает.

- Помимо всего прочего вы делаете еще и стальные островные камины. Как появилась такая нестандартная мысль?

- Я хотел спроектировать для себя центральный камин и поставить его в дом. Учитывая, что наше предприятие – один из лидеров в обработке стали, и у нас есть свое конструкторское бюро с опытными специалистами, задача была решена «на ура». Результат понравился не только мне, друзья и заказчики выразили интерес и восторг, и в итоге мы запустили небольшой проект по производству изделий из металла для интерьера (выпускаем, кроме каминов, дровницы и наборы по уходу за камином). Сейчас наши камины пользуются спросом, мы даже выходим с ними на международный рынок. К делу, как всегда, подходим серьезно – изучаем аэродинамику, подачу третичного воздуха, возможность дожига дымовых газов и многие другое. Рынок каминов сегодня насыщен, поэтому мы постоянно совершенствуем самые удачные модели, чтобы удовлетворить ожидания наших покупателей.

- Есть ли у вас партнеры, на которых вы можете опереться в трудную минуту?

- Наши партнеры – это наши заказчики. И мы всегда делаем все, чтобы они были удовлетворены. От этого зависит наше общее благополучие.

Ульяна Кухтина