– Геннадий Юрьевич, давайте затронем предысторию бизнеса. Как и с чего все начиналось?

– Около 12 лет назад мы начали здесь, в Белом Расте, производство поликарбоната. До нас тут был развалившийся колхоз, стояли коровники, территория имела запущенный вид. Мы привели ее в порядок. Вслед за поликарбонатом наладили выпуск бетона, сейчас работают два бетонных узла. А потом Евгений Ильич Коноплев, один из учредителей предприятия, сам дорожник, решил осуществить мечту всей жизни — открыть асфальтовый завод. Нам всего три года, но уже есть значительные успехи.

– Получается, что для руководства завода это было знакомое дело?

– Не для всех и не во всем. Многие знания пришлось получать дополнительно. Например, я совсем мало знал об асфальте. Как и большинство, наверное — что он черный и горячий. Но окунулся в эту тему, и оказалось, что это удивительно интересно. Изучил подробно всю производственно-технологическую цепочку, постоянно общался с дорожными организациями и где-то за два месяца научился разбираться, что и так.

– Давайте подробнее поговорим о ваших достижениях. Чего удалось достичь?

– Когда мы открылись, тут же пошел поток клиентов. Многие оставили своих прежних поставщиков и ушли к нам. Сложно сказать, что именно их подкупило, у нас много достоинств. Мы практикуем индивидуальный подход к каждому заказчику, всех приглашаем в гости, показываем производство, консультируем. Политика нашей компании — делать продукт высокого качества за разумные деньги и отгружать столько, сколько заказано. Мы не играем с объемом, поэтому часто бывает даже возврат остатка — опытные клиенты заказывают с запасом и потом удивляются, что не все ушло в работу. Завод функционирует в круглосуточном режиме, производим практически все марки асфальтобетона, кроме цветных и литого. Все делаем строго по ГОСТу.

– Расскажите, пожалуйста, об оборудовании, на котором работает завод.

Завод работает на немецком оборудовании «Беннингхофен» (Benninghoven). Решив производить асфальтобетон, мы озаботились вопросом, на чем это делать. Рекомендации получили однозначные: заводы фирмы «Беннингхофен» — лучшие в индустрии. Поэтому приобрели такой завод. Он себя действительно оправдывает, идеально точно дозирует материалы, которые требуются по рецептуре. Отклонения равны нулю, и человеческий фактор практически отсутствует. Оператор вводит марку и тоннаж, которые надо варить, и дальше процесс идет автоматически. Минусом поначалу было только отсутствие своего специалиста по обслуживанию контрольно-измерительных приборов — завод на 70 процентов укомплектован электроникой, и на второй год работы некоторые приборы потребовали внимания к себе. Очень тяжело шли поиски человека, который смог бы качественно и быстро справляться с поломками и сбоями. Как только такой человек нашелся, все наладилось. Теперь у нас есть главный инженер, по совместительству прекрасный КИПовец, который спасает завод от электронных поломок на 99 процентов.

– Какова ситуация с кадрами? Сложно было набирать персонал?

– С этим повезло, сразу пришла опытная укомплектованная команда, которая дала нам большой старт. Они смонтировали завод с нуля и многому нас научили. Технический директор имеет 15-летний опыт работы на аналогичных заводах, остальные специалисты: слесари, техники – тоже люди знающие. Мы считаем, что профессиональная, слаженно работающая команда – это 90 процентов успеха предприятия. Правда, с сотрудниками лаборатории все шло не так гладко, три раза меняли кадровый состав, пока, наконец, не нашли хороших специалистов.

– Завод – структура устоявшаяся, или его можно как-то развивать?

– Его можно модернизировать, и мы этим занимаемся. Например, каждый год появляются разные добавки для асфальтобетона, которые подаются в смесь тоже по-разному. В этом году мы поставили дополнительный конвейер для подачи в смесительную установку полимерных волокон, которая позволяет нам делать армированный асфальтобетон.

– А специалисты развиваются профессионально?

– Разумеется. Мы ежегодно проходим курсы повышения квалификации в профильном учебном центре, там получаем актуальную информацию по всем вопросам, которые нас волнуют. В этом году всей командой собирались на длительное обучение по новым ПНСТ. Со следующего года появится новый тип асфальтобетонных смесей, старые ГОСТы по битуму, щебню и асфальту перестанут работать. Появятся новые типы асфальтобетонных смесей, и называться они будут совсем подругому. Думаю, первое время заказчики будут путаться в этих наименованиях.

– Зачем это делается, и как нововведения повлияют на работу завода?

– Все направлено на улучшение качества асфальтобетонных смесей. Идея взята из-за рубежа, конкретно из США. У них есть тип покрытия под названием Superpave (SUperior PERforming Asphalt PAVEments), который разработали еще в начале девяностых годов специально для трасс, подвергающихся резким температурным перепадам и интенсивному движению автотранспорта. Более двадцати лет эксплуатации показали, что это удачная разработка, и у нас в стране решили перенять этот опыт. Нам, чтобы угнаться за изменениями, придется кое-что изменить, дообучить персонал, нанять больше сотрудников. Так как в новом асфальтобетоне используется щебень более узких фракций, и большинство производителей щебня к этому на данный момент не готовы, мы вынуждены поставить свое дробильное оборудование, чтобы делать именно его. Также придется полностью модернизировать лабораторию завода, поставить там новое оборудование, приспособленное к новым ПНСТ.

– Каковы функции лабораторий на асфальтобетонных заводах?

– Они проверяют качество материалов. Щебень, например, по дробимости, прочности, насыпной плотности и так далее. Не у каждого завода они есть, но мы решили, что не можем себе позволить изготавливать продукцию вслепую, а именно так и обстоит дело, когда у тебя нет лаборатории. Просто не знаешь, какого она качества. Конечно, раньше можно было отвезти пробы на анализ в государственную, но это очень неудобно. Представьте: пока везешь образцы туда и ждешь результатов, продукция уходит заказчику и используется по назначению. А если качество плохое, а асфальт уже положен? Теперь же даже в государственную лабораторию не обратишься, потому что там оборудование тоже устаревшее. Значит, будем закупать себе новое оборудование за рубежом, так как достойных отечественных аналогов импортным лабораториям пока, к сожалению, нет.

– Сложно ли находить баланс между экологичностью, ценой и качеством продукции?

– Первоначально, когда мы только подбирали поставщиков, за качеством следить было тяжело. Это, на самом деле, распространенная ситуация — они говорят, что у них прекрасные материалы, мы верим, берем партию за партией, и все в порядке, а потом начинаются какие-то проблемы. Приходится отказываться и искать новых. Так, путем проб и ошибок, наконец, нашли надежных партнеров, которые работают честно. Мы стараемся держать в чистоте территорию завода и окрестности, очень уважительно относимся к экологии. И что хорошо с заводами «Беннингхофен» — они экологически чистые, предусматривают жесткую систему фильтрации воздуха. Поэтому от них нет ни пыли, ни запаха. Мы регулярно берем пробы воздуха в окрестностях, пока нарушений не было. Раз в квартал меняем фильтры, их около 480 штук. Раньше брали их в Германии, сейчас нашли поставщика в Санкт-Петербурге. У них замечательные фильтрующие рукава, мы очень довольны. Что касается цены… У нас она не самая высокая, при том, что мы работаем на дизельном топливе. Скоро должны провести газ, тогда мы сможем снизить стоимость продукции. Но, конечно, совсем дешевой она не будет.

– Как складывается для вас ситуация на рынке?

– У нас достаточно заявок, мы не жалуемся. Клиенты нас ценят, и бывает так, что они уезжают за много километров отсюда, но продолжают заказывать у нас, даже сильно переплачивая за доставку. Правда, в этом сезоне значительно выросла цена на асфальтобетонную смесь, так что посмотрим, что будет дальше. Думаю, что повысим свою конкурентоспособность еще и за счет услуг по строительству. Мы закупили катки и асфальтоукладчики, чтобы иметь возможность самим строить дороги, будем производить дорожную эмульсию. В конце концов, у нас есть и бордюры, и брусчатка, и дорожные плиты, и бетон, и многое другое. На мысль натолкнули сами заказчики — им удобно работать с организацией, которая может сразу поставить и материалы, и технику, и рабочих. Постараемся освоить это направление.