- Все чаще название производственной площадки «Квернеланд Груп Манюфектеринг Липецк» можно видеть в материалах региональных СМИ, рассказывающих о тех или иных событиях, связанных с социально-экономической жизнью Липецкой области.

Как давно здесь существует завод? Насколько активным резидентом области он является?

- В этом году липецкому заводу исполняется уже 12 лет. Начиналось все с небольшого цеха в Лебедяни Липецкой области, где выпускалось несколько десятков машин в год. Но с расширением бизнеса и необходимостью наращивания объемов локального производства завод «переехал» в 2014 г. на нынешние мощности в Липецк.

Сейчас производственные помещения завода занимают свыше 10 000 км.м. а объемы выпускаемой техники превышают 500 единиц в год. Здесь трудится более 60 человек со средней заработной платой более 50 000 руб/мес.

На заводе постоянно кипит жизнь. Скоро, с начала осени и до конца зимы, здесь начнется «жаркая» пора – производство заказов, размещенных в предсезонную кампанию, а это в среднем до 80% объема выпускаемой предприятием техники. Но и в остальное время здесь не скучают!

Работа над локализацией новых единиц техники, собственные разработки и адаптация отдельных моделей под требования российского рынка, ввод в эксплуатацию нового оборудования, совершенствование технологических процессов – все это требует сил и времени нашей производственной команды.

Несколько раз нам довелось принимать на заводе высокопоставленных гостей. Например, год назад в рамках рабочей встречи предприятие посетил Полпред Президента в ЦФО Александр Беглов. Мы ценим, что руководство области в числе значимых производственных объектов демонстрирует и наш завод, и рады вносить свой вклад в ее благосостояние и социально-экономическую устойчивость.

Липецкая область для нас – не просто удобное месторасположение с точки зрения логистики и поставок техники в основные сельскохозяйственные регионы страны. С липецкими аграриями нашу компанию давно связывают, еще с начала 2000-х годов, плодотворные взаимоотношения – местные сельхозпроизводители активно внедряли технику Kverneland и добивались эффективных показателей. По сей день Центральное Черноземье – один из ключевых регионов сбыта для нашей компании.

- Это сейчас, не имея в России собственного производства, западным компаниям сложно вести реализацию техники на ее территории. Но тогда, когда появился ваш завод, с этим было проще. Какие цели преследовала компания, локализуя в России производство техники Kverneland?

В первую очередь, целью локализации производства было стремление в меньшей степени зависеть от поставок из Европы. Заказы на европейских заводах концерна размещались один к одному – то есть сколько получили от дилеров и клиентов заявок, столько и разместили. Если, например, подали заявку не вовремя, лот мог уйти к другому представительству концерна. Или если какой-то крупный клиент, которому нужна не одна и не две машины, не успел заказать технику в предсезон, мы при такой схеме могли просто напросто лишиться этой отгрузки. Поэтому важным шагом для нас стало начало производства в России наиболее востребованных в России единиц техники. Мы стали сами себе хозяева – где, у кого, сколько чего заказать, чтобы в срок исполнить заказ покупателя. Планированием занимаемся теперь мы сами. И это основное преимущество локального производства, помимо стоимости техники и возможностей участия в различных программах субсидирования.

И говоря о возможных сложностях реализации техники западных производителей в России, полагаю, что абсолютно логично, когда российское правительство делает преференции и лоббирует интересы тех компаний, которые платят налоги, создают рабочие места для населения нашей страны и поддерживают ее промышленность.

- Сложно иностранной компании вести производственную деятельность в России? На пути реализации проекта локализации с какими трудностями пришлось столкнуться? Как удавалось справляться?

- Надо признаться, мы давно считаем себя не иностранной компанией, а российским машиностроителем. Наш проект локализации производства не столкнулся с какими-либо непреодолимыми сложностями.

Хотя, конечно, организация любой производственной деятельности - это серьезный труд большой команды и существенные инвестиции. За эти годы я сделал для себя такой вывод: производство – не дело техники. Самое простое в процессе локализации – это купить и запустить оборудование. А вот найти профессиональных операторов – это сложно. Нам в этом повезло!

Почти весь штат завода – это жители Липецкой области, имеющие серьезный опыт работы на различных производственных объектах. Например, компетенция наших рабочих позволяет произвести 12-метровую сеялку за 4 дня. И это, заметим, не «отверточная» сборка! Еще одна наша гордость – это несколько моделей, которые были разработаны инженерами липецкой площадки: тележка для плуга, фронтальное опорное колесо для тракторов без позиционного регулирования навески, подъемник мешков удобрений и культиватор Cultibar.

- Говоря об инвестициях, сколько средств уже было вложено в развитие завода? Какие ближайшие планы?

- Совокупные инвестиции в производство в России на сегодняшний день мы оцениваем примерно в 17 млн евро. Из недавних сумм: полмиллиона евро, направленные на расширение в позапрошлом году площади цехов на 6 тыс. кв. м; в прошлом году 650 тыс. евро было выделено под закупку нового оборудования, которое в этом году было введено в эксплуатацию (листогибочный пресс, лазерная резка металла).

На 2018 год планы по расширению территории завода выполнены. А в целом же нынешние мощности рассчитаны на выпуск продукции на 20 млн евро в год.

В данный момент здесь сконцентрированы на совершенствовании существующих технологических линий и процессов.
Решение этих задач позволит значительно увеличить количество производимой продукции. В ближайших планах приобретение дополнительной покрасочной камеры и кранового оборудования, вертикально фрезерного обрабатывающего центра, что позволит еще на 30% увеличить производительность труда. Это примерно еще 300 тыс. евро.

- Какую технику и в каком количестве выпускает сейчас завод?

- По итогам 2017 года, объем промышленного производства составил 567 единиц, что более чем на 50% выше результатов предыдущего года. В настоящее время линейка машин, выпускаемых предприятием, включает посевные комплексы Airseeder, сеялки пропашные Monopill и Optima, зерновые DG II, плуги серий PN и RN, культиваторы CTC Maxi, разбрасыватели минеральных удобрений Exacta, а также те машины, разработанные здесь на заводе, которые я уже упомянул.

Преимущественно вся продукция направлена на удовлетворение спроса местного рынка. Но есть и небольшая доля экспорта (порядка 15-20%): предприятие производит рамы для сеялок точного высева для европейских заводов Kverneland Group, а также комплектующие для техники Kubota.

- Получается, что в технологическом плане завод приблизился к уровню европейских площадок Kverneland Group?

- В общем, да! Качеству того, что производит наш завод, доверяют наши зарубежные коллеги.

Мы давно «переросли» этап так называемого «отверточного производства». Сегодня на липецком заводе ведется не только сборка и монтаж сельхозоборудования, у нас на предприятии происходит сварка, металлообработка, покраска. Все запущенные здесь технологические процессы позволяют нам осуществлять более жесткий контроль качества продукции, начиная с используемого сырья, а также более гибко реагировать на запросы наших покупателей, снижая сроки производства.

В производстве мы активно стали использовать российский металл (за исключением производства тех элементов машин, которые испытывают повышенную нагрузку при эксплуатации – для них мы по-прежнему закупаем сырье в Европе, потому что крайне важна технология), гидравлику, крепления, трубы и многое другое.

Степень локализации сильно варьируется по различным наименованиям выпускаемой здесь техники. Например, самая низкая степень локализации по плугам. Локализовать их полностью невозможно из-за использования запатентованной стали: секрет сплава хранится в тайне на заводе концерна в городе Клепп, технологически его невозможно повторить ни на каком другом заводе.

С другой стороны, в нынешнем году мы запустили производство разбрасывателей- по ним уже удалось достигнуть локализации до 47%. При производстве разбрасывателей используется отечественный листовой металлопрокат. Раскрой частей узлов и деталей, а также их механическая обработка выполняются российскими поставщиками. На самом заводе производят сварку, покраску и сборку несущей рамы и рамных конструкций, корпусов и бункеров, сборку и монтаж навесного устройства, рабочих органов, элементов экстерьера, электро- и гидрооборудования. И это только первый этап. Последующие стадии подразумевают более глубокую локализацию 3-7% в год.

Таким образом, локализуя те или иные производственные этапы или используемое сырье и компоненты, мы руководствуемся здравым смыслом: чтобы, с одной стороны, соблюсти высокие стандарты качества бренда Kverneland, с другой стороны, чтобы это не привело к удорожанию техники для конечного потребителя. Локализация ради самой локализации не имеет никакого смысла. Поэтому вполне логично, что по ряду машин мы не достигнем 100% локализации.