В мире, где темпы потребления зашкаливают, а вопросы экологии и экономической устойчивости выходят на первый план, философия «продлять жизнь, а не утилизировать» кажется революционной. Группа компаний «СУПРОТЕК» уже более 20 лет доказывает, что продление жизни механизмов – это не нишевая услуга, а основа технологического суверенитета. О том, как рождалась эта философия, в чём заключается настоящая «магия» восстановления изношенного металла и почему просвещение стало для холдинга таким же важным продуктом, как и смазки, мы подробно поговорили с генеральным директором Сергеем Зеленьковым.

Истоки: от фокуса с работающим без масла двигателем – к научной парадигме

– Сергей Михайлович, давайте начнём не с сегодняшних достижений, а с истоков. Расскажите, как маркетологи и рекламщики, которыми вы, по вашим словам, были в то время, решились с нуля взяться за столь сложную технологическую историю?
– Вы знаете, это была история не с нуля, а скорее «в точку». В 2002 году был дан старт проекту. Большую роль в нём выполняет наука. Юрий Георгиевич Лавров, кандидат технических наук, бывший сотрудник Военно-морской академии им. Н. Г. Кузнецова, защитил диссертацию по теме восстановления узлов трения на основе природных минералов – талькхлоридов и силикатов. Это была не просто химия в привычном смысле, а настоящая инновационная ресурсосберегающая технология восстановления узлов трения любого типа на основе геомодификаторов трения.
Мы как маркетологи изучили потенциал технологии и поняли, что она уникальна. Это принципиально новый продукт. Но как доказать это рынку, где у автомобилистов бытует стойкое табу: «Ничего лишнего в двигатель не лить!»?

Нужен был прорывной, даже шокирующий аргумент. И мы его нашли. На первой же выставке «Мир автомобиля» в Санкт-Петербурге выставили автомобиль ВАЗ-2108. Слили из двигателя масло, сняли поддон картера, клапанную крышку… и он проработал на стенде 4 дня по 8 часов в сутки. Без масла!

– Но это же противоречит всем законам механики!
– Абсолютно! Любой инженер вам скажет, что в таких условиях двигатель «умрёт» за считанные минуты. А у нас – работал. Потом мы пошли дальше: организовали пробег на 500 километров… без масла в двигателе! Это был не трюк ради трюка, а наглядный манифест: мы создали не присадку, а новый класс материалов – триботехнические составы, которые формируют на деталях самостоятельный, прочнейший защитный слой. Этот слой и работал, когда обычная смазка была удалена.

Но настоящим карт-бланшем для нас стала независимая экспертиза журнала «За рулём», проведённая в 2007 году. Журналисты этого авторитетного издания без нашего ведома взяли два одинаковых автомобиля, слили масло. Один двигатель был предварительно обработан нашим составом, второй – нет. Машины пустили по МКАД. «Наша» машина продержалась гораздо дольше. После этой публикации автовладельцы начали к нам относиться не как к шарлатанам, предлагающим очередную «панацею», а как к носителям серьёзной технологии.

Суть технологии: «Мы не смазываем, а создаём новый слой на теле детали».

– Давайте, наконец, разберёмся с этой «магией». Объясните, как можно «восстановить» изношенный металл, не вынимая деталь из механизма?
– Представьте кожу человека. Если она постоянно подвергается нагрузке, организм наращивает новую. Приблизительно так же работает наша технология, только на уровне кристаллической решётки.

В основе – специально подобранные и подготовленные природные слоистые силикаты. Это не химические реагенты, это микроскопические твёрдые частицы с уникальными свойствами. Когда мы добавляем наш состав в масло, он работает как «интеллектуальная» система построения новых поверхностей трения. Миллионы трибочастиц устремляются именно в зоны максимального трения и давления – туда, где металл наиболее уязвим.

Там под воздействием температуры и давления эти частицы не просто образуют защитную плёнку, они встраиваются в микронеровности металла и создают совершенно новый триботехнический слой. Он обладает феноменальной твёрдостью и высокой способностью удерживать масло.
Поэтому мы не любим слово «присадка». Присадка – это то, что улучшает свойства масла. А наш продукт – это самостоятельный «строительный материал», который работает напрямую с металлом, создавая новую сверхтвёрдую поверхность.

СУПРОТЕК – инновационные технологии: добавь жизни!
Вход в промышленность: долгий путь от любимцев частников до технически признанных ресурсосберегающих решений для индустриального сектора.

– Как случился переход от успеха у частных автовладельцев к внедрению в довольно консервативный промышленный сектор? Что стало переломным моментом?
– Переломный момент был неизбежен. Дело в том, что промышленность изначально была нашей главной целью, но серьёзные производства в массе своей действительно консервативны и не очень склонны к экспериментам. Долгие годы выставочной деятельности и успеха у автовладельцев накладывали отпечаток на нашу репутацию. Во-первых, директора, владельцы промышленных предприятий – тоже, как правило, автовладельцы, и часто хорошо разбираются в том, что происходит у них «под капотом». Во-вторых, на выставках нас видели инженеры заводов, технологи. Они подходили, смотрели на работающий без масла двигатель и говорили: «Это фантастика, но мы не можем ваш продукт применить – у нас регламент. В техпаспорте станка написано: использовать такую-то смазку. И всё».

Мы упёрлись в стену консерватизма: никто не хотел рисковать многомиллионным оборудованием и своим положением ради непонятной «присадки». И тогда мы приняли стратегическое, возможно, самое важное в истории «Супротек» решение. Мы поняли: чтобы нас впустили в промышленность, мы должны быть не «теми, кто подсыпает в масло волшебный порошок», а стать теми, кто поставляет общепринятые смазочные материалы.

Так родилось направление «Супротек-Пром». Мы создали в Санкт-Петербурге первое опытно-серийное производство – «Завод смазок и СОЖ». Начали с небольших объёмов и нескольких позиций. Но рынок требовал широты ассортимента и бóльших объёмов.

И здесь случился второй стратегический ход. Мы нашли партнёра – завод «Неозон» в городе Сланцы Ленинградской области, который с 1991 года производил пластичные смазки. Договорились о совместной работе: они производят базовые продукты, а мы их модифицируем, улучшаем и продаём под нашим брендом, применяя свои ноу-хау. Сегодня это уже более 400 наименований продукции. А общий объём производства может достигать 150–200 тонн в месяц. Это уже серьёзная заявка на импортозамещение.

– С какими самыми неожиданными проблемами вы столкнулись «в полях»?
– Это отдельная история, особенно с СОЖ (смазочно-охлаждающими жидкостями для металлообработки). Мы думали, что сделали идеальный продукт – в лаборатории. А на заводах буквально столкнулись с «технической культурой», вернее, с её отсутствием.

Старые трубы, поражённые коррозией, вода из скважин без какой-либо водоподготовки, ёмкости для СОЖ, которые никто никогда не чистил и не дезинфицировал. Наша экологичная жидкость, смешанная с такой водой в грязном баке, зацветала и портилась. Винили нас.

Нам пришлось потратить почти 3 года и огромные ресурсы на улучшение рецептур и на создание серии СОЖ – стабильных, терпимых к разной воде и при этом безопасных для кожи и дыхательных путей операторов станков. Мы сознательно не пошли по пути добавления сильных ядов, которые убивают всю патогенную микрофлору, но и вредят людям. Мы нашли свой, более сложный, но и более чистый путь. И сейчас наши СОЖ успешно работают на предприятиях ВПК и в крупнейших промышленных холдингах.

Энерго- и ресурсосбережение: конкретика, которую можно пощупать

– Давайте вплотную рассмотрим вопрос ресурсосбережения. Вы приводите цифры: ресурс подшипников качения увеличивается в 5 раз, двигателей – в 2–2,5 раза. Как это транслируется в макроэкономику?
– Давайте считать вместе. Возьмём не абстрактный станок, а конкретный электродвигатель насоса на том же нефтеперерабатывающем заводе. В нём стоит подшипник, который по регламенту меняют раз в год. Его стоимость – условно 50 000 рублей. Плюс работа по замене – 30 000. Плюс простой оборудования – ещё 100 000. Итого: 180 000 рублей в год на один узел.

А если его ресурс увеличивается в 5 раз? Меняют его не через год, а через 5 лет. Экономия только на этом одном подшипнике – 180 000 × 4 = 720 000 рублей за 5 лет. А таких узлов на предприятии – тысячи.

А теперь посмотрим на ситуацию с большей высоты: чтобы сделать новый подшипник, нужно добыть руду, выплавить сталь, обработать её, потратив гигаватты энергии и тысячи литров воды. Отложив его производство на 5 лет, мы экономим все эти ресурсы. Мы подсчитали: 1 рубль, вложенный в нашу технологию, приносит 7 рублей совокупной экономии. Это не голословный маркетинг, это реальная математика.

С экологией – та же история. Ещё в 2005 году мы замеряли: после обработки двигателя выбросы вредных веществ (СО, СН, NOx) снижались на 30–98%. Представьте, если бы в Москве хотя бы 10% автопарка прошли такую обработку? Город бы вздохнул. Плюс экономия топлива: на 5–10% меньше сжигается нефти. Меньше расход масла – меньше его производят и утилизируют. Это и есть то самое «зелёное» производство, о котором все говорят, но которое мало кто реализует на практике, столь осязаемо.

– Но это ведь вопрос не только бизнес-эффективности, но и государственного подхода. Вы чувствуете сдвиги на этом уровне?
– Я вижу, что запрос зреет. Проблема в том, что сегодня на многих предприятиях существует порочная практика: руководителю выделяют бюджет на ремонты и замену оборудования. И если он его не освоит, на следующий год бюджет урежут. Получается, ему экономически невыгодно продлевать жизнь станку или двигателю, ему выгодно его менять. Это тупиковая модель, которая поедает ресурсы страны.

Мы же предлагаем другую парадигму. Не урезать бюджет, а стимулировать экономию. Представьте, если бы государство создало механизм, при котором сэкономленные на ремонтах и заменах средства частично оставались бы на самом предприятии для его развития, модернизации, премирования сотрудников. Это стало бы мощнейшим драйвером для внедрения ресурсосберегающих технологий.

И я очень рад, что сегодня на самом высоком уровне, в том числе в обращениях Президента России Владимира Владимировича Путина, звучат предложения уделить ресурсосбережению столь же пристальное внимание, как и энергосбережению. Это уже не просто правильные слова, это осознание стратегической необходимости. Устойчивое развитие промышленности – это не только о темпах роста, но и о том, как мы используем то, что уже создали. Как мы управляем жизненным циклом оборудования. Это основа технологического суверенитета в долгосрочной перспективе. И наша компания готова быть не просто поставщиком, но и архитектором этой новой культуры на российских предприятиях.

Просвещение как миссия: каждый день в эфире

– Сергей Михайлович, ваша медийная активность поражает: ежедневные программы на «Маяке», программы на «Комсомольской правде», свои каналы. Зачем всё это бизнесу, продающему смазки?
– Мы пришли к простой мысли: штрафами и запретами культуру не создашь. Можно оштрафовать человека за грязный выхлоп, но это не заставит его понять, почему это так важно. Культура эксплуатации, культура ресурсосбережения – это мировоззрение. Его нужно формировать.
Поэтому мы не просто рекламируем свой продукт в эфире. Мы создали и уже 10 лет ведём «Ассамблею автомобилистов» на «Маяке» – одну из главных автомобильных программ страны. Собрали пул лучших автоэкспертов страны: Александра Пикуленко, Олега и Андрея Осиповых, Фёдора Буцко, Юрия Сидоренко и других. Говорим обо всём: о правах автомобилистов, о новых технологиях, о том, как правильно обслуживать машину, чтобы она служила дольше.
В 2020 году запустили программу «Мой автомобиль» на «Комсомольской правде». Это наша социальная ответственность. Мы считаем, что должны доносить до многомиллионной армии автомобилистов и специалистов простую мысль: твоя техника – это не расходный материал. Это актив, жизнь которого можно и нужно продлевать. Это выгодно тебе, твоему бизнесу и стране в целом. Когда ты заливаешь плохое топливо или не меняешь масло вовремя, ты не экономишь, а запускаешь цепную реакцию гораздо бóльших расходов: на ремонт, на экологию, на здоровье… Мы пытаемся эту цепь разорвать.

Взгляд в будущее: ресурсоаудиторы, новые заводы и глобальные амбиции
– Какие проекты у вас сегодня в работе? И чего ждать рынку в ближайшем будущем?
– Один из ключевых проектов, которым я горжусь, – создание Центра научно-инжиниринговых решений. Мы ушли от продаж только в розницу, частникам, теперь мы предлагаем комплексные решения в секторе В2В. Но есть и более амбициозная цель.

В стране есть профессия «энергоаудитор». А профессии «ресурсоаудитор» пока нет. Представьте себе специалиста, который приходит на завод и считает не только киловатты, но и потери ресурсов на каждом участке: почему этот подшипник меняется так часто, почему тот двигатель съедает столько топлива, какую экономию даст переход на другие смазки? Мы активно работаем над созданием этого профстандарта. Это будет прорыв.

Что касается продуктов, мы только что запустили собственное, полного цикла, производство моторных масел SUPROTEC Comfort и Atomium – 100%-ную синтетику на ПАО и эстерах. Это уровень лучших мировых брендов. Мы также активно развиваем направление топливных присадок, спрос на которые растёт на 25–30% в год.

И да, мы строим планы по расширению производственных мощностей. Наша цель – в течение 2–3 лет построить новый завод, который позволит нам ещё больше контролировать качество и наращивать объёмы. Мы видим, что рынок ждёт наших решений. И мы готовы этот спрос удовлетворить, следуя нашей миссии: «добавить жизни – и технике, и экономике России».